Create for the best. Be Proruptive!

7 de março de 2017, Geneva/Wiesbaden Desde veículos elétricos, direção autônoma, conectividade, impressão 3D, passando por novos conceitos de mobilidade, até a completa produção interligada da indústria 4.0: Estamos diante de uma inovação completamente nova do produto “automóvel”? A pergunta “quo vadis” da indústria automobilística nunca foi tão legítima como é hoje. Além da discussão sobre a propulsão alternativa, outro tema dominante do salão automobilístico deste ano em Geneva é a digitalização do veículo. Muitas vezes “disruption” é um efeito colateral esperado da mudança digital. O especialista em desenvolvimento EDAG apresenta em Geneva um conceito de engenharia por mais sustentabilidade e rentabilidade: “Create for the best. Be Proruptive”. E prova através disso, que vale a pena melhorar o comprovado sem desistir de tecnologias e métodos modernos.

„Nós também nos ocupamos intensivamente com os temas do futuro: Connectivity, HMI, E-Mobility ou o Ethernet do veículo”, salienta Jörg Ohlsen, CEO do grupo EDAG. “Esses recursos irão contribuir para uma condução sucessivamente mais confortável e segura. Porém, não esperamos – principalmente em relação a conceitos de propulsão alternativos – uma ruptura abrupta, mas uma fase de transição, na qual as tecnologias convencionais e novas irão andar paralelamente. Para nós, especialistas em engenharia, isso implica em uma expansão nas perspectivas do mercado e dos volumes. “Como também, da nossa exigência de expandir continuamente com nossas competências e desenvolver novas áreas de negócios.”

Como através dessas novas tecnologias também é possível melhorar a restauração de modelos clássicos, a EDAG demonstra com a Mercedes 280 SL de 1968. O lendário Pagode não foi apenas restaurado impecavelmente, como também atingiu um nível de qualidade superior da época da sua fabricação.

Recursos modernos foram recuperados, para deixar o veículo pronto para os requisitos atuais da tecnologia de segurança.  

A aquisição de peças de reposição para a restauração de Oldtimers muitas vezes é um grande desafio e muitas vezes impossível. “Quando peças não estão mais disponíveis, nós criamos novas com precisão usando ferramentas digitais”, informa Jörg Ohlsen. A tampa da porta malas existente, que não estava em uma situação satisfatória, foi digitalizada e comparada ao desenho original. Com essa base, após 49 anos, surgiu um arquivo digital para essa peça, para poderem ser projetadas e fabricadas as ferramentas correspondentes.  

Como resultado, foram criados pré-requisitos para a produção moderna e rápida dessas peças, para as restaurações futuras de mais veículos deste modelo. A utilização da manufatura generativa (impressão 3-D) pode trazer grandes vantagens para peças menores no Exterior e no Interior.

Justo em restaurações que só são necessárias para uma peça única, a produção ou impressão sem ferramentas é muito interessante, rápida e tem, principalmente, uma solução de baixo custo. Esses exemplos mostram, que com a tecnologia moderna não podemos somente restaurar e conservar tesouros automobilísticos, mas conseguimos meio que incidentalmente, criar novos modelos de negócios.

Isso é, para nós, pensamento proruptivo. 

O crescente número de conceitos de propulsão e a elevada quantidade de derivativos de modelos exige flexibilidade máxima para a carroceria do amanhã. Com os modelos de conceitos de carroceria convencionais é difícil alcançar isso, principalmente, economicamente. 

A EDAG demonstra com um Spaceframe biônicamente optimizado e hibridicamente fabricado, uma nova perspectiva de como realizar um conceito de carroceria mutável e flexível. O sucesso esta na combinação de nós impressos de carroceria e perfis trabalhados de forma inteligente e convencional. Aqui as vantagens da impressão 3-D podem ser usadas da melhor forma.  

As produções de nós diferentes, que são necessários para diferentes derivativos de veículos, podem ser feitas sem ferramentas e de forma econômica, também para pequenas quantidades. Como elemento de união entre os nós impressos servem perfis de aço ou alumínio. O resultado demonstra um estrutura Spaceframe feita bionicamente e otimizada na carg. Usando processos de fixação e sem precisar de ferramentas, futuramente vai ser possível produzir derivativos de carroceria de forma econômica e com a maior flexibilidade. O projeto foi realizado em conjunto com o Laser Zentrum Nord (Hamburgo), Concept Laser (Lichtenfels) e BLM Group (Levico, Itália).